Die Drehmschine

 

Ausgangssituation

Eine schöne alte Weiler Drehmaschine ziert seit einiger Zeit meine Werkstatt.  

Aber in letzter Zeit benimmt sie sich merkwürdig: manchmal wird sie ohne erkennbaren Grund langsamer und wenn ich das stufenlose Getriebe verstellen will, bleibt sie schon mal einfach stehen. Wenn man den Getriebekasten öffnet, steigt eine enorme Hitzewelle raus - die Antriebsscheiben und der Treibriemen sind kochend heiß!  

   

Die Ursache

 

  Der Grund ist schnell gefunden: Das PIV-Getriebe ist ausgeleiert. Die Scheiben haben auf der Achse ziemlich viel Spiel!  

Auf der Antriebsseite sieht's nicht viel besser aus  

Dadurch verklemmt sich der Antriebsriemen zwischen den Scheiben - so stark, dass der 550W Motor es einfach nicht mehr packt.  

  Als ich dann die hintere Scheibe abgenommen hab, und mir das Andrucklager ansehen wollte, kullerte mir eine handvoll Stahlkugeln entgegen. So sah der Kugelring aus:  

Kein Wunder, dass die Verstellung nicht recht funktionieren wollte.  

   

Meine Lösung

 

  Tja, das sieht nach einer umfangreichen Renovierung aus.
Da könnte man natürlich auch gleich eine moderne Variante einbauen.  

  Also hab ich das Getriebe komplett rausgerissen und durch ein Zahnscheibenpaar ersetzt.  

Der Motor kam auf Gewindebolzen, mit denen man die Zahnriemenspannung einstellen kann.  

  Um die Drehzahl einstellen zu können, werkelt jetzt ein Frequenzumrichter im Hintergrund  

Die Einstellung von Drehzahl und Drehrichtung soll möglichst komfortabel sein. Daher hab ich ein Bedienpult zusammengeklebt, in dem ich die Bedienelemente gut erreichbar über der Maschine angeordnet habe.  

Die Drehknöpfe stammen aus meinem Küchenherd - für die Werkstatt sind sie noch gut genug.
Der linke Drehknopf stellt die Drehzahl ein, der rechte den Durchmesser des Werkstücks.
Das Einstellen des Durchmessers ist nur für das Display wichtig. Das zeigt nämlich die momentane Drehzahl, den Durchmesser und die daraus resultierende Schnittgeschwindigkeit an.  

Mit dem linken Kippschalter kann ich die Drehrichtung umkehren, der Rechte stellt den Durchmesserbereich um (0..250mm oder 0..25mm).  

  Die Drehzahl wird durch einen Hall-Sensor ermittelt, an dem ein kleiner Neodym-Magnet vorbeiflitzt. Der Magnet ist einfach mit Sekundenkleber aufgeklebt. Da die Dinger unglaublich stark sind, würde er wahrscheinlich auch ohne Kleber nicht wegfliegen.  

 

  Im Bedienpult werkelt ein kleiner PIC, welcher die Hallsensorpulse und die Potistellung auswertet und zur Anzeige bringt.  

Die Potis haben einen Schalter am Linksanschlag - wie an den alten Autoradios. Klick - und man weiß, wann die Maschine wirklich aus ist.  

  Das Gehäuse ist aus PVC-Platten zusammengeklebt und dann schwarz lackiert (ein optimaler Staubfänger). Damit die Gewindebolzen in den Ecken ordentlich halten, wurden sie mit einer Mischung aus PVC-Pulver und PVC-Kleber großflächig verklebt.  

Der Frequenzumrichter kann den Motor mit minimalem Drehmoment mit knapp 1 Umdrehung pro Sekunde laufen lassen. Das ist total super, um zu prüfen, ob bei kritischen Drehsituationen beispielsweise der Support bereits das Drehfutter berührt.
Früher musste ich die Maschine halt von Hand einmal durchdrehen - oder hat es beim Einschalten einfach irgendwas zerrissen....  

  So sieht das Schätzchen jetzt aus:  

Bleibt zu erwähnen, das sich der Krach, den der Apparat von sich gibt, total verändert hat: Aus dem Rappeln, Scheppern und gequältem Riemenquitschen ist jetzt ein angenehmes Surren geworden. Da krieg ich doch gleich wieder Lust, mal eben noch 'ne Runde zu drehen!