Anti-Mief


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Ausgangssituation

In der Werkstatt entstehen die unterschiedlichsten Gerüche, die vom Rest der Familie ferngehalten werden müssen, um nicht angemault zu werden. Insbesonders der herrliche Geruch, wenn man Kunstharzlack mit der Spritzpistole verarbeitet.  

  Es klappt leider nicht, die Tür hermetisch dich zu bekommen. Außerdem ist eine dichte Tür unpraktisch, wenn man mal durch will.  

Meine Lösung

Um Gerüche und Staub nicht aus dem Raum zu lassen, erzeuge ich einfach einen leichten Unterdruck im Raum. Dazu dient ein simpler Lüfter. Ich habe einen Querstromlüfter genommen, weil er leise, sparsam im Verbrauch und vor allem vorhanden war. Das Fenster wurde herausgenommen und durch eine Spanplatte ersetzt, die sich mit kleinen Riegeln aus Alu in den Schlitzen im Fensterrahmen fest krallt.  

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Das Netzkabel stecke ich entweder in eine Zeitschaltuhr und lasse so den Lüfter z.B. nach dem Lackieren 2 Stunden (Acryl) oder 8 Stunden (Kunstharzlack) laufen. Oder ich stecke es direkt in die Steckdose, solange ich staubige Arbeiten mache.
In der Wohnung riecht man nun nichts mehr.
[Bild WAF-Gruen]

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Verbesserungen

Die Zeitschaltuhr muss ich am nächsten Tag rausziehen, sonst läuft der Lüfter ja wieder stundenlang.  

  Es galt also, eine Zeitschaltuhr zu bauen, die sich leicht (mit 1 Hand) einstellen lässt, die Rest-Zeit soll sich ablesen lassen und ich will auch beliebig oft die eingestellte Zeit ändern. Wenn die Uhr abgelaufen ist, soll sie möglichst wenig oder gar keinen Strom verbraten. Die tollen mechanischen Drehknopf-Tick-Tack Zeitschalter hören leider bei 90min auf. Das ist zu wenig. Es muss also anders gehen.  

Meine Lösung

Ein Asynchronmotor läuft im Leerlauf relativ genau mit konstanter Drehzahl. Ich hab einen mit 3000 1/min gehabt. Mit einem irren Getriebe dreht sich damit ganz langsam eine 4mm Gewindestange mit ca. 25mm Vorschub pro Stunde. Auf der Gewindestange sitzt eine teilbare Mutter, die damit langsam auf einen Endschalter gezogen wird. Ist der Endschalter gedrückt, geht alles aus.  

  Als teilbare Mutter hab ich von einer Holz-Wäscheklammer das größere Loch abgesägt und das kleine mit dem Gewindeschneider bearbeitet. Ein wenig Wachs auf die Spindel gerieben und schon kann's losgehen.  

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Die Bedienung funzt prima. Klammer versetzen und schon läuft der Lüfter und der Uhrenmotor. Leider hat Fischer-Technik bisher keine schräg verzahnten Zahnräder. Bei den 3000 Touren am 10-zähnigen Ritzel kommt ein Geräusch aus der Apparatur, das nicht im entferntesten an eine Uhr erinnert! Ist auf jeden Fall näher am Kreissägengeräusch und man hört das Gebläse kein bisschen mehr. Deshalb hab ich mir noch nicht die Mühe gemacht, die Apparatur mit einer Skala in Stunden zu versehen. Irgendwie muss es irgendwann noch eine Version 2 geben...
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Zweite Version

Als Antrieb dient ein unipolarer Stepper-Motor mit kleinem Getriebe. Den Takt gibt ein 32768Hz Quarz vor, der von einem CD4060 runtergeteilt wird. Ein toller Chip, der mit seinen Ausgängen Teilerverhältnisse von 2 hoch 4 bis 2 hoch 14 zur Verfügung stellt. Warum auch immer, hat der Designer den Ausgang für 2 hoch 11 weggelassen. Ratet, welchen ich brauchte. Also kommt noch ein CD4040 als Teiler dran. Mit 4 XOR-Gattern im 74LS86 werden daraus die Ansteuersignale für den Stepper.  

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Der Kühlkörper ist für die 150mA Stromquelle, mit der der Spulenstrom geregelt wird.  

  Das Ganze habe ich an einen hübschen Kiefernbalken genagelt und jetzt auch mit einer korrekten Stunden-Skala versehen.  

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Im Hintergrund liegt ein Schaltnetzteil für die 5V und 12V der Schaltung. Rechts der kleine Schalter, um den es im wesentlichen geht.  

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Installiert sieht das jetzt so aus:  

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Soundcheck: Der Stepper ist nur mit dem Stethoskop zu hören. Jetzt ist also der Lüfter wieder Tonangebend. So soll es sein!
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Druckluft

Brrr...
Mann, ist das kalt! Durch den ausgeschalteten Lüfter zieht es bös' kalt rein. Normalerweise stülpe ich dann einen passenden Pappkarton über den Lüfter. Aber damit ist nun Schluss. Ich habe in monatelanger Kleinarbeit ein paar gebrauchte Pneumatik Gerätschaften ersteigert. Und nun ist es soweit:
Die automatische Lüftungsklappe mit Druckluftantrieb ist fertig!  

  Die Klappe ist in Extremschnellbauweise erstellt: Blechwinkel, Spaxschrauben und Heißkleber halten ein paar Brettchen zusammen. Zwei Winkel mit Schräubchen bilden jeweils ein Scharnier. Tesa-Moll (oder so was) auf den Stirnseiten der Brettchen dichtet den Kasten gegenüber der Wand.  

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An der Seite dient ein kleiner Pneumatikzylinder als Antrieb.  

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Der Zylinder stützt sich auf eine Spax-Schraube, die mittels Dübel im Beton fest sitzt. Die beiden sind durch Schrumpfschlauch beweglich miteinander verbunden (Schrumpfschlauch ist meiner Meinung nach der Bruder von Heißkleber).  

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  Parallel zum Lüftermotor ist nun ein Ringkerntrafo angeschlossen, der ein Magnetventil speist. Dieses leitet harte Luft in den Pneumatikzylinder, sowie der Lüfter Saft kriegt. Die Knallfolie verhindert, dass man das Brummen von Trafo und Magnetventil hört.  

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Damit die Klappe nicht abfetzt, muss man den Haus-Druck von 8 Bar auf knapp 2 Bar reduzieren. Dazu dient dieser Monster-Druckminderer. Den kann man aber so präzise einstellen, dass die Klappe sich so gerade öffnet.  

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Bei drei Bar rappelt es schon mächtig, bei 4 Bar hatte ich Angst, die Klappe würde abreißen!  

  Nebenbei hab ich die Wäscheklammer durch ein edleres Stück aus Ganzmetall ersetzt, da die Holzklammer sich gelegentlich verkeilt hat, wenn man sie nicht richtig abgesetzt hat. Das Ding ist in wochenlanger abendfüllender Kleinarbeit mit der Feile aus dem Vollen gearbeitet.  

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Gut, vorher hab ich einen Fräser der Oberfräse in die Bohrmaschine gespannt und schon mal grob vorgearbeitet...  

  Nu aber: Klappe auf!  

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  Und nach ewigem Warten: Klappe zu!  

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  Hier zwei dazu passende Mini-Videos
Klappe auf
Klappe zu
(Mit VirtualDub von 4800KB (Motion-Jpeg der Kamera) mit Microsoft Windows Media Video 9 Codec auf jeweils knapp 160k reduziert)  

  Wenn man genau hinhört, kann man den Lüfter leise rauschen hören...
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Schreck lass nach...

Rumms!
Die Lüftungszeit ist um, die Klappe fällt zu - und mir vor Schreck fast das Bier aus der Hand.  

  Das muss doch auch leiser gehen.  

  Dazu habe ich einen Stöpsel gedreht und mit 2mm Durchmesser fast ganz durchbohrt, um dann ein 0.8mm Loch durchzustechen.
Das Ding kommt an den Ausgang des Druckluftzylinders. Beim Öffnen pfeift dort die Luft oberhalb des Kolbens raus.  

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Beim Abschalten fließt durch das kleine Loch nur langsam Luft in den Zylinder, wodurch sich die Klappe nun recht sanft schließt.
Davon hab ich jetzt kein Video - ist echt zu langweilig...
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Druckluft-Verlust

Hm, alle paar Stunden springt der Kompressor an, obwohl ich gar keine Luft abzapfe. Da ist wohl was undicht.
Mit Lecksuchspray kann man feinste Lecks super einfach finden. Ich hab so was aber nicht.  

  Dem Tipp eines Kollegen folgend, hab ich ein wenig Spüli mit Wasser vermischt und - da ich keine Blumenspritze auftreiben konnte - mit dem Pinsel aufgetragen.  

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Am Verteiler lag's nicht. Am Eingang des Druckminderers war auch alles dicht.  

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  Aber am Ausgang des Druckminderers bin ich fündig geworden. Einmal mit dem feuchten Pinsel rübergestrichen, schon kamen deutliche Seifenblasen:  

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  Das war so prima zu finden, dass ich diesen Tipp hier unbedingt mit reinschreiben musste.  

  Durch festes Anziehen mit der Rohrzange war das dicht zu kriegen. Jetzt läuft der Kompressor hoffentlich nicht mehr dauernd.
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Aber der Seitenquelltext sieht auch interessant aus, zumindest wenn man ihn mit einem Monospace Font in sehr kleiner Schriftgröße betrachtet.

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